RI-Verfahren       Das Harzinfusionsverfahren oder RI-Verfahren (Resin Infusion) ist dadurch gekennzeichnet, daß ein Matrixmaterial UP, Epoxy-Harze etc., mit Hilfe eines erzeugten Druckgefälles in eine Kavität injiziert wird. Das Druckgefälle wird mit Hilfe einer Vakuumpumpe erzeugt. Die Vakuumpumpe ist über einen Schlauch mit der Kavität verbunden und evakuiert den eingelegten Faserpreform über die sogenannte Absaugseite.       Der Faserpreform, der sich unter einem Vakuumsack befindet (flexible Oberform), wird durch Umgebungsdruck konsolidiert (komprimiert). Es wird also nur eine starre Formhälfte benötigt und es müssen keine Schließkräfte wie beispielsweise beim RTM-Verfahren aufgebracht werden.       Auf der Angussseite wird nach dem vollständigen Evakuieren des Faserpreforms das Harz in die Kavität eingeleitet. Von dort wird es über ein Verteilsystem, das aus speziellen Schläuchen und Verteilmedien besteht, schnell über den Faserpreform hinweg verteilt.       Das RI-Verfahren wird eingesetzt, um Windkraftflügel von bis 50 m Länge in einem Schuss zu fertigen. Die Laminatqualität ist aufgrund der vollständigen Evakuierung des Faserpreforms hervorragend und die Oberfläche ist so gut wie die Form. Es können einseitig spiegelglatte Oberflächen erzielt werden.   Die Oberfläche auf der anderen Bauteilseite ist durch die Struktur des Abreißgewebes gekennzeichnet. Da die Bauteile oftmals nach der Fertigung miteinander verklebt werden müssen (Windkraftflügel), kann jedoch gerade eine rauhe Oberfläche (verursacht durch das aufliegende Abreißgewebe) für eine Klebefuge als ideal angesehen werden.       Was sind die Vorteile von RI?   · nur eine Formhälfte nötig   · große Bauteile in einem Schuss wirtschaftlich herstellbar   · ausgezeichnete Laminatqualität (keine Poren oder Einschlüsse)   · Einbringung von Inserts möglich   · Toleranzen in engen Grenzen   · Hoher Faservolumenanteil von ca. 54 % ohne Unterstützung eines   Autoklaven       RI-Process       Resin infusion (RI) involves in the main the injection of a matrix material UP, epoxy resins, etc., into a cavity under the action of a pressure drop generated by a vacuum pump. This vacuum pump is connected by a hose to the cavity and evacuates the immersed fibre preform through the so-called evacuation side.       Beneath a vacuum bag (flexible top mould) the fibre preform is consolidated (compressed) under the ambient pressure. In other words, this method requires the one rigid mould half only, i.e. no closing forces need be applied as e.g. for RTM.       On the gate side, the resin is introduced into the cavity after the fibre preform has been completely evacuated. From there it is quickly transferred over the fibre preform through a distribution system consisting of special hoses and distributing media.       RI is used to manufacture wind turbine blades up to 50 m in length from the one shot. Owing to the complete evacuation of the fibre preform the laminate exhibits superior quality and the surface is as good as the mould. Mirror-smooth finishes can be obtained on the one side.   The surface of the component's other side is marked by the structure of the peel ply. These components, however, often have to be glued to each other after manufacture (wind turbine blade), so a rough surface can be regarded as the ideal basis for a glued bond.       What are the advantages of RI?   · Only the one mould half is needed.   · Large components can be manufactured economically from the   one shot.   · Superior laminate quality (no pores or inclusions)   · The mould can incorporate inserts.   · Tight tolerances   · High fibre volume fraction of about 54 % without autoclave assistance                 R&G übernimmt keine Garantie für die Vollständigkeit und Richtigkeit der versandten Informationen und Angebote.     (zurück zum Newsletter 15)