Kohlefaserschnitzel (6 mm) zur Herstellung
faserverstärkter Formteile und dekorativer
Forged-Carbon-Oberflächen.
Aus recycelten Carbonfasern.
Für Epoxid-, Polyester- und Vinylesterharze geeignet.
Schnell und einfach benetzbar.
Kohlefaserschnitzel 6 mm bestehen aus recycelten
Carbon-Rovings unterschiedlicher Herkunft.
Sie eignen sich zur Herstellung faserverstärkter
Formteile und Pressmassen sowie elektrisch
leitfähiger Beschichtungen und Klebstoffe.
Die 6 mm langen Faserbündel erzeugen bei
Forged-Carbon-Bauteilen eine ausgeprägte,
unregelmäßige Carbonstruktur. Besonders geeignet
sind sie für größere Formbereiche und Bauteile
mit ausreichend Platz für die längeren Fasern.
Für den dekorativen Effekt werden die trockenen
Faserbündel auf eine harznasse Oberfläche
aufgestreut und anschließend vorsichtig getränkt.
Technische Daten
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Faserart
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Recycelte Kohlenstofffasern aus Rovings
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Faserlänge
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6 mm
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Filamentdurchmesser
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7 µm
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Faserdichte
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1,7 g/cm³
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Epoxid-Präparation
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1,4 %
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Zugfestigkeit
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3.500 MPa
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Zug-E-Modul
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230 GPa
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Bruchdehnung
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1,5 %
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Die mechanischen Kennwerte beziehen sich
auf die Kohlenstofffasern. Die Eigenschaften
ausgehärteter Formteile hängen vom Harzsystem,
Fasergehalt und Verarbeitungsverfahren ab.
Vorteile
- Hohe mechanische Leistungsfähigkeit der Carbonfasern
- Schnelle und einfache Benetzung mit geeigneten Kunstharzen
- Ausgeprägte, charakteristische Forged-Carbon-Optik
- Geeignet für faserverstärkte Form- und Pressmassen
- Ermöglicht elektrisch leitfähige Harzmischungen
- Ressourcenschonend durch Verwendung recycelter Carbonfasern
Typische Anwendungen
- Forged-Carbon-Formteile und dekorative Oberflächen
- Faserverstärkte Pressmassen und größere Formteile
- Elektrisch leitfähige Beschichtungen und Klebstoffe
- Verstärkung von Klebe- und Füllmassen
- Carbon-Oberflächen mit ausgeprägter Tiefenwirkung
- Leichtbauteile im Modell- und Vorrichtungsbau
Verarbeitung
Die Verarbeitung richtet sich nach der gewünschten
Anwendung. Für dekorative Forged-Carbon-Oberflächen
ist der Erhalt der längeren Faserbündel entscheidend.
Bei technischen Füll- und Verstärkungsmassen steht
dagegen die gleichmäßige Faserverteilung im Vordergrund.
Forged Carbon in Negativformen
Die vorbereitete Negativform mit Epoxidharz
benetzen und die trockenen Kohlefaserschnitzel
gleichmäßig auf die harznasse Oberfläche
aufstreuen. Anschließend vorsichtig mit Harz
tränken, sodass die charakteristische
Faserstruktur erhalten bleibt.
Die Fasern nicht vorab mit Harz vermischen,
da sich dabei die Faserbündel auflösen können
und der typische Forged-Carbon-Effekt
verloren geht.
Bei Bedarf weitere Faserlagen aufbringen
und vorsichtig verdichten. Lufteinschlüsse
vermeiden, ohne die sichtbare Faserstruktur
unnötig zu verändern. Für zusätzliche
strukturelle Verstärkung können geeignete
Kohlefasergewebe oder -gelege eingesetzt werden.
Oberflächenbeschichtung (Positiv-Verfahren)
Die vorbereitete Oberfläche mit Epoxidharz
benetzen und die trockenen Kohlefaserschnitzel
gleichmäßig aufstreuen. Anschließend vorsichtig
mit Harz tränken, ohne die Faserbündel
auseinanderzuarbeiten.
Nach der Aushärtung weitere Harzschichten
auftragen und bei Bedarf zwischenschleifen,
bis eine geschlossene, glatte Oberfläche
mit ausgeprägter Forged-Carbon-Optik
entsteht.
Technische Füll- und Verstärkungsmassen
Für technische Anwendungen ohne besondere
Anforderungen an die Forged-Carbon-Optik
können die Kohlefaserschnitzel in das
bereits angemischte Harzsystem eingerührt
werden. Die Fasern portionsweise zugeben
und möglichst gleichmäßig verteilen.
Die Zugabemenge richtet sich nach Harzsystem,
gewünschter Konsistenz und Verstärkungswirkung.
Bei elektrisch leitfähigen Mischungen müssen
ausreichend zusammenhängende Leitpfade entstehen.
Die elektrische Leitfähigkeit ist an einer
Probemischung zu überprüfen.
