Bambus-Carbon Gravelbike: Unterschied zwischen den Versionen

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'''<span style="font-size: 18pt;">Bau eines Gravelbikes aus Bambus und Carbon&nbsp;</span>'''
'''<span style="font-size: 18pt;">Bau eines Gravelbikes aus Bambus und Carbon&nbsp;</span>'''
== Ein Kundenprohekt von Manuel an der Woude ==
== Ein Kundenprojekt von Manuel van der Woude ==






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"Ich baue schon seit über 10 Jahren Bamus-Carbon Räder mit Carbon und Glasfasergewebe von Euch."
 
Sehen können Sie die Projekte von manuel van der Woude auf [https://www.instagram.com/vanderwoudebijkes/ Instagramm]
 
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=== Über uns ===
 
'''Aus welchem Bereich kommt Ihr?'''
 
Wir kommen aus der Tischlerei, Innenarchitektur und dem Handwerk – verbunden mit unserer Begeisterung für den Radsport.<br><br>'''Wie kam es zu dieser Idee?'''<br>Ursprünglich wollten wir ein Rennrad aus massivem Holz bauen. Dabei haben wir schnell das große Potenzial von Holz erkannt und begonnen, es mit Carbon zu kombinieren.<br><br>'''Was bedeutet das Projekt für Euch, die Umwelt und andere Menschen?'''<br>Für uns ist es die Verbindung von Handwerk, Technik und Leidenschaft. Für die Umwelt bedeutet es den Einsatz eines nachwachsenden Rohstoffs und weniger Carbon. Anderen Menschen können wir zeigen, dass nachhaltige Materialien, individuelle Lösungen und<br>Innovation im Handwerk möglich sind – und vielleicht Mut machen, eigene Ideen umzusetzen.
 
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=== Unser Konzept ===
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*Unsere Holzhülle ersetzt die Negativform im Rahmenbau
*Keine Negativform, keine zusätzlichen Werkzeuge - jeder Rahmen kann individuell angepasst werden
*Holz dient gleichzeitig als Form für das Carbon und als schlagfeste Schutzschicht
*Wir verwenden nur soviel Carbon, wie für die Festigkeit nötig - Carbon-Lagen werden reduziert
*Wir verbinden High-Tech mit einem nachwachsenden Rohstoff
*Unser Ziel: Gewichtstechnisch auf Carbon-Niveau - bei höherer Schlagfestigkeit. Ob das gelingt zeigt sich beim Radmarathon
 
 
'''Zusätzliche Informationen zu unserem Konzept:'''
#'''Zur Kernidee und Bauweise'''<br>Unsere Idee ist es, die klassische Negativform überflüssig zu machen: Die äußere Hülle wird direkt aus Holz gefräst und dient gleichzeitig als Form für das Carbon. So sparen wir aufwendige Formen, Material und Energie – und schaffen einen Rahmen, der von Beginn an funktional aufgebaut ist.<br>
#'''Holz als Form und Schutz'''<br>Das Holz übernimmt bei unserem Rahmen gleich zwei zentrale Aufgaben: Es bildet die Form für das Carbon und schützt gleichzeitig die Struktur nach außen. Dadurch entsteht eine schlagfeste Oberfläche, während das Carbon gezielt im Inneren für Festigkeit sorgt.
#'''Effizienter Einsatz von Carbon<br>'''Wir verwenden bewusst nur so viel Carbon, wie für die strukturelle Festigkeit notwendig ist. Die Form und ein Teil der Stabilität kommen aus dem Holz – so können im Vergleich zu klassischen Carbonrahmen mehrere Lagen eingespart werden.
 


=== Bau der ersten Prototypen ===
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==== Tests verschiedener Wandstärken und Hölzern ====
'''"Ich baue schon seit über 10 Jahren Bambus-Carbon Räder mit Carbon und Glasfasergewebe von Euch."''' (Manuel van der Woude)


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Sehen können Sie die Projekte von Manuel van der Woude auf [https://www.instagram.com/vanderwoudebijkes/ Instagramm]


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==== Tests auf Steifigkeit, Festigkeit, Torsion, radialer Druck und Schlagfestigkeit ====
=== Verfahrensweise ===


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<p>Zu Beginn erfolgt die konzeptionelle Auslegung des Bambusrahmens hinsichtlich Einsatzbereich, Geometrie und konstruktiver Anforderungen. Anschließend wird die Rahmengeometrie mithilfe eines CAD-Programms wie RattleCAD oder FreeCAD detailliert ausgearbeitet. Nach der finalen Abstimmung aller relevanten Maße werden die Geometriedaten auf die Rahmenlehre übertragen. Daraufhin werden die Aluminium- und Carbonkomponenten, beispielsweise Steuerrohr und Tretlagergehäuse, präzise in die Rahmenlehre eingepasst und ausgerichtet.</p>
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&nbsp;<p>Im nächsten Schritt erfolgt die Vorbereitung der Bambusrohre. Hierbei werden die Nodien durchstoßen, um eine durchgehende Struktur im Rohrinneren zu gewährleisten. Die später zu laminierenden Oberflächenbereiche werden zunächst mechanisch bearbeitet, indem die äußere Schicht abgetragen und anschließend angeraut wird. Dadurch wird eine optimale mechanische Haftung für das spätere Laminat erzielt. Mithilfe einer Lochsäge werden die Rohrenden anschließend Kontur genau angepasst, sodass eine möglichst spielfreie Verbindung zu den Aluminium- und Carbonbauteilen entsteht.<br>Nach der mechanischen Vorbereitung werden sämtliche Komponenten mit einem hochfesten Epoxidharzsystem verklebt, das speziell für die Verbindung mit Aluminium geeignet ist. Nach vollständiger Aushärtung werden die Fügestellen erneut angeschliffen und zunächst mit einer Lage [https://www.r-g.de/art/190124 Glasgewebe 200 g/m² (Köper)] laminiert. Diese Zwischenschicht dient insbesondere der Vermeidung von Kontaktkorrosion zwischen Carbon und Aluminium. Anschließend werden die Verbindungsbereiche mit drei Lagen [https://www.r-g.de/art/190230-SV-100 Kohlegewebe 200 g/m² (Köper)]&nbsp;strukturell verstärkt</p>
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==== Planung und Konstruktion ====
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[[file:woodberg_13.jpg|650px|woodberg_13.jpg]] [[file:woodberg_14.jpg|650px|woodberg_14.jpg]] [[file:woodberg_15.jpg|245px|woodberg_15.jpg]]
 
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==== Erstversuche der Knotenpunkte im 3D-Druck ====
 
[[file:woodberg_16.jpg|450px|woodberg_16.jpg]] [[file:woodberg_17.jpg|450px|woodberg_17.jpg]] [[file:woodberg_18.jpg|450px|woodberg_18.jpg]] [[file:woodberg_19.jpg|450px|woodberg_19.jpg]]
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[[file:woodberg_20.jpg|450px|woodberg_20.jpg]] [[file:woodberg_21.jpg|450px|woodberg_21.jpg]] [[file:woodberg_22.jpg|450px|woodberg_22.jpg]] [[file:woodberg_23.jpg|450px|woodberg_23.jpg]]
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[[file:woodberg_24.jpg|450px|woodberg_24.jpg]] [[file:woodberg_25.jpg|450px|woodberg_25.jpg]] [[file:woodberg_26.jpg|450px|woodberg_26.jpg]][[file:woodberg_27.jpg|450px|woodberg_27.jpg]]
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[[file:woodberg_28.jpg|600px|woodberg_28.jpg]] [[file:woodberg_29.jpg|600px|woodberg_29.jpg]] [[file:woodberg_30.jpg|600px|woodberg_30.jpg]]
 
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==== Laminat der ersten Knotenpunkte in Holz ====
 
[[file:woodberg_31.jpg|252px|woodberg_31.jpg]] [[file:woodberg_32.jpg|450px|woodberg_32.jpg]] [[file:woodberg_33.jpg|450px|woodberg_33.jpg]]
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[[file:woodberg_34.jpg|600px|woodberg_34.jpg]] [[file:woodberg_35.jpg|600px|woodberg_35.jpg]] [[file:woodberg_36.jpg|600px|woodberg_36.jpg]]
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[[file:woodberg_35.jpg|600px|woodberg_35.jpg]] [[file:woodberg_36.jpg|600px|woodberg_36.jpg]] [[file:woodberg_37.jpg|600px|woodberg_37.jpg]]
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[[file:woodberg_38.jpg|600px|woodberg_38.jpg]] [[file:woodberg_39.jpg|600px|woodberg_39.jpg]] [[file:woodberg_40.jpg|600px|woodberg_40.jpg]]
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[[file:woodberg_41.jpg|600px|woodberg_41.jpg]] [[file:woodberg_42.jpg|600px|woodberg_42.jpg]]
 
 
[https://www.r-g.de/files/kundenprojekte/Flyer_Diplomarbeit_Woodberg.pdf Woodberg Flyer_Diplomarbeit]
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[[file:Woodberg_Flyer_1.jpg|300px|Woodberg_Flyer_1.jpg]]
 


[https://www.r-g.de/files/kundenprojekte/Flyer-Woodberg.pdf Woodberg Flyer_Image]
&nbsp;<p>Im Finish-Prozess werden sämtliche Übergänge verschliffen und die Oberfläche geglättet. Danach erfolgt die Versiegelung mit einem schützenden Topcoat. Abschließend wird ein UV-beständiger Klarlack aufgetragen, um die Oberfläche dauerhaft vor Witterungseinflüssen und Materialalterung zu schützen.</p>Von der CAD-Konstruktion bis zum fertig aufgebauten Rahmen beträgt der gesamte Fertigungsaufwand etwa 80 Arbeitsstunden.</div>
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[[file:Woodberg_Flyer_2.jpg|300px|Woodberg_Flyer_2.jpg]]
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Aktuelle Version vom 13. Mai 2026, 10:42 Uhr


Bau eines Gravelbikes aus Bambus und Carbon 

Ein Kundenprojekt von Manuel van der Woude

Gravelbike_1.jpg  

Gravelbike_2.jpg

 

"Ich baue schon seit über 10 Jahren Bambus-Carbon Räder mit Carbon und Glasfasergewebe von Euch." (Manuel van der Woude)

Sehen können Sie die Projekte von Manuel van der Woude auf Instagramm


Verfahrensweise

Zu Beginn erfolgt die konzeptionelle Auslegung des Bambusrahmens hinsichtlich Einsatzbereich, Geometrie und konstruktiver Anforderungen. Anschließend wird die Rahmengeometrie mithilfe eines CAD-Programms wie RattleCAD oder FreeCAD detailliert ausgearbeitet. Nach der finalen Abstimmung aller relevanten Maße werden die Geometriedaten auf die Rahmenlehre übertragen. Daraufhin werden die Aluminium- und Carbonkomponenten, beispielsweise Steuerrohr und Tretlagergehäuse, präzise in die Rahmenlehre eingepasst und ausgerichtet.

 Gravelbike_3.jpg

 

Im nächsten Schritt erfolgt die Vorbereitung der Bambusrohre. Hierbei werden die Nodien durchstoßen, um eine durchgehende Struktur im Rohrinneren zu gewährleisten. Die später zu laminierenden Oberflächenbereiche werden zunächst mechanisch bearbeitet, indem die äußere Schicht abgetragen und anschließend angeraut wird. Dadurch wird eine optimale mechanische Haftung für das spätere Laminat erzielt. Mithilfe einer Lochsäge werden die Rohrenden anschließend Kontur genau angepasst, sodass eine möglichst spielfreie Verbindung zu den Aluminium- und Carbonbauteilen entsteht.
Nach der mechanischen Vorbereitung werden sämtliche Komponenten mit einem hochfesten Epoxidharzsystem verklebt, das speziell für die Verbindung mit Aluminium geeignet ist. Nach vollständiger Aushärtung werden die Fügestellen erneut angeschliffen und zunächst mit einer Lage Glasgewebe 200 g/m² (Köper) laminiert. Diese Zwischenschicht dient insbesondere der Vermeidung von Kontaktkorrosion zwischen Carbon und Aluminium. Anschließend werden die Verbindungsbereiche mit drei Lagen Kohlegewebe 200 g/m² (Köper) strukturell verstärkt

 

Gravelbike_4.jpg

 

Im Finish-Prozess werden sämtliche Übergänge verschliffen und die Oberfläche geglättet. Danach erfolgt die Versiegelung mit einem schützenden Topcoat. Abschließend wird ein UV-beständiger Klarlack aufgetragen, um die Oberfläche dauerhaft vor Witterungseinflüssen und Materialalterung zu schützen.

Von der CAD-Konstruktion bis zum fertig aufgebauten Rahmen beträgt der gesamte Fertigungsaufwand etwa 80 Arbeitsstunden.

 

Gravelbike_5.jpg

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